W wielu obserwowanych przeze mnie firmach proces zarządzania cyklem życia produktu (PLM – product lifecycle management) jest, delikatnie mówiąc, burzliwy. I to niezależnie od branży. Przede wszystkim dotyczy to etapu projektowania nowych produktów, ale też wszelkich zmian, które muszą być wprowadzone w już istniejących.
Muszę przyznać, że szczególnie w firmach działających na rynku produktów FMCG, widoczne są silne tendencje tworzenia wyjątków i dróg na skróty tylko po to, aby szybko przygotować nowy produkt i równie szybko zacząć go sprzedawać. Najczęściej jest to efektem dużej presji rynkowej. Trzeba przy tym pamiętać, że często mamy w takich firmach do czynienia z portfelem produktów składającym się z dużej liczby indeksów, co dodatkowo utrudnia cały proces PLM. W takich sytuacjach warto pamiętać o tzw. Rule of 10 czyli Zasadzie 10, która jest tym ważniejsza, im mniejszą sprawnością organizacyjną cechuje się dana firma.
W projektowaniu nowych i wprowadzaniu zmian do już istniejących produktów wszelkie błędy są wyjątkowo kosztowne, a im więcej czasu zajmuje znalezienie przyczyny i wyeliminowanie pomyłki, tym większe są koszty takiego procesu. Zasada 10 (Rule of 10) w projektowaniu wyrobów mówi, że w każdym następnym etapie opracowywania produktu korekta i wyeliminowanie błędu kosztuje 10 razy więcej czasu, pieniędzy i zasobów. To proste. Usunięcie problemu wykrytego na etapie prototypu kosztuje 10 razy więcej, niż gdybyśmy go usunęli na etapie przygotowywania projektu. Jeżeli problem pojawi się na etapie próbnej produkcji, jego usunięcie będzie 10 raz bardziej kosztowne, niż gdybyśmy go rozwiązali na etapie prototypu. Gdy produkt znajdzie się już w produkcji seryjnej, to oczywiście koszty jego poprawy i związane z tym konsekwencje będą 10 razy większe, niż gdybyśmy je znaleźli na etapie produkcji próbnej. Niestety, droga na skróty, czyli pominięcie któregoś z etapów lub jego nieprawidłowe przeprowadzenie, nie powoduje, że dany mnożnik wypadnie nam z równania.
Przykładowo, gdybyśmy bezpośrednio po zaprojektowaniu wprowadzili produkt do produkcji seryjnej, pomijając prototypowanie i produkcję próbną, to każdy błąd wykryty na etapie produkcji seryjnej będzie nas kosztował 1000 razy więcej, niż gdybyśmy się go pozbyli przygotowując projekt.
Nie wiem czy mnożnik 10 jest prawidłowy w każdej sytuacji i w każdej branży. Być może w kontekście konkretnego wyrobu powinien przyjąć wartość 6 albo 15. Niezależnie od tego warto pamiętać, że proces projektowania i wprowadzenia wyrobu do obrotu należy systematycznie rozwijać i bardzo skrupulatnie egzekwować. Tym bardziej, że projektowanie produktu i procesu jest przyczyną około 80% całkowitych kosztów działania firmy, choć większość aktywności związanych z ciągłym doskonaleniem koncentruje się na procesach odpowiedzialnych za pozostałe 20% kosztów.
